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Título: Redução de desperdícios na abordagem do Lean Manufacturing: estudo de caso na fabricação de cabos transpostos na unidade de Itajaí - SC da WEG Motores S/A
Autor(es): Dias, Dioney da Silva
Orientador(es): Muniz, Sergio Tadeu Gonçalves
Palavras-chave: Produção enxuta
Produtividade industrial
Processos de fabricação
Desperdício (Economia) - Controle
Lean manufacturing
Industrial productivity
Manufacturing processes
Waste (Economics) - Control
Data do documento: 30-Set-2020
Editor: Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Câmpus: Curitiba
Citação: DIAS, Dioney da Silva. Redução desperdícios na abordagem do Lean Manufacturing: estudo de caso na fabricação de cabos transpostos na unidade de Itajaí-SC da WEG Motores S/A. 2020. Trabalho de Conclusão de Curso (Especialização em Engenharia de Produção) - Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2020.
Resumo: Atualmente as empresas buscam constantemente a qualidade dos produtos, a produtividade e competitividade. Desta forma, através de suas ferramentas, a abordagem do Lean Manufacturing auxilia na melhoria da qualidade dos produtos, dos processos e na redução dos desperdícios, fazendo com que as empresas consigam um diferencial competitivo perante seus concorrentes. Deste modo, este trabalho tem como objetivo propor melhorias no processo de fabricação de cabos transpostos, a partir da identificação das três maiores perdas existentes no processo, baseadas na abordagem do Lean Manufacturing. Para a realização deste estudo foi escolhido o departamento de fabricação de fios retangulares na unidade da WEG Motores em Itajaí-SC. O processo de fabricação do cabo transposto é composto de duas pilhas paralelas de fios retangulares esmaltados e cada fio que compõe o cabo assume todas as posições possíveis em ambas as pilhas, na seção transversal do cabo e por diversas vezes ao logo do mesmo. Para identificar as três maiores perdas e propor as melhorias no processo, foram coletados dados no período de seis meses (janeiro a junho de 2019) através da Overall Eficiency Equipament (OEE). Com a estratificação destes dados, foi aplicada a abordagem do Lean Manufacturing, com auxílio de algumas das suas ferramentas: kaizen, redução de setup e 5S. Neste contexto, tais ferramentas foram fundamentais para elaboração de um plano de ação para a implantação das melhorias no processo. Após as melhorias implantadas, obteve-se uma redução média de 41% no tempo de regulagem e ajuste durante o processo, redução média de 41% no tempo para recuperação de falhas de transposição, redução média de 25% no tempo para realizar as emendas entre os fios e redução no setup de 22%. Com a implantação das melhorias propostas obteve-se uma redução de 327,88h nas maiores perdas existes no processo fabricação de cabos transpostos, possibilitando o aumento do tempo de máquina disponível para o departamento.
Abstract: Currently, companies are constantly looking for product quality, productivity and competitiveness. In this way, with some tools, the Lean Manufacturing assists to improve the quality of products, processes and reduce waste, allowing companies to achieve a competitive advantage against their competitors. In this way, this study have the target to propose improvements in the manufacturing process of transposed cables, to identify the three biggest losses that exist in the manufacturing process, based on the Lean Manufacturing approach. To conduct this study, the rectangular wire-manufacturing department was chosen at the WEG Motors unit in Itajaí-SC. The manufacturing process of the transposed cable is composed of two parallel stacks of enameled rectangular wires and each wire that makes up the cable assumes all possible positions in both stacks, in the cross section of the cable and several times around it. To identify the three biggest losses and propose improvements in the process, data were collected over a six-month period (January to June 2019) through the Overall Efficiency Equipment (OEE). With the stratification of these data, the Lean Manufacturing approach was applied, with assists of some of its tools: kaizen, reduction of setup and 5S. In this context, such tools were fundamental for the elaboration of a plan for the implementation of improvements in the process. After the improvements implemented, there was an average reduction of 41% in the time of adjustment during the process, an average reduction of 41% in the time to recover the transposition failures, an average reduction of 25% in the time to weld the wires and 22% reduction in setup. With the implementation of the proposed improvements, a reduction of 327.88h was obtained in the biggest losses in the manufacturing process of transposed cables, making it is possible to increase the machine time available to the department.
URI: http://repositorio.utfpr.edu.br/jspui/handle/1/25263
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